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                  壓鑄模具的使用和維護
                   

                         正確地使用和維護壓鑄模具是壓鑄企業提高生產效率、提高產品質量以及提高經濟效益的關鍵。壓鑄模具使用壽命延長對于壓鑄企業經濟效益的提高,是非常重要的。因此,壓鑄企業必須高度關注壓鑄模具的使用和維護。

                  ⒈盡量減少模具的急冷急熱,盡量連續生產,在冷模狀態下,嚴禁高速壓射。
                        壓鑄過程中壓鑄模具一直處于熱漲冷縮的往復疲勞狀態,模具型腔部分溫度基本上一直在160度-350度來回變化,模具急冷急熱,不停的熱漲冷縮,從而造成模具疲勞損壞。而在冷模狀態下開始生產時,模具溫度由低溫開始上升,溫差加大,模具膨漲收縮加大,對于模具疲勞相應加大,會加快模具損壞,縮短模具壽命。因此,在壓鑄生產時應盡量連續生產,盡量減少模具的急冷急熱,從而延長模具壽命。
                  另外,在冷模狀態下,模具沒有達到正常生產時的溫度,模具各部間隙相對較大,在這種情況下,嚴禁開啟高速壓射和增壓。否則,模具各間隙部位,包括滑塊、頂桿孔等部位容易竄入鋁皮,從而損壞模具,影響模具壽命。

                  ⒉盡量降低壓射速度,盡量降低比壓,減少模具沖擊。
                        壓鑄生產時,壓射速度的高低不僅影響壓鑄的填充速度、壓射內澆口速度,同時壓射速度高,沖擊峰值也會加大。因此,壓射速度高,壓射內澆口速度快,對模具沖刷會加劇,沖擊峰值加大,模具承受的沖擊力也會加大,模具壽命會大大減少。因此,我們在調整壓鑄工藝時,在確保產品質量的情況下,盡量降低壓射速度,對于提高模具壽命,提高壓鑄企業的經濟效益非常重要。目前,先進的壓鑄機配置有壓射剎車裝置,對于減少沖擊峰值,減少模具承受的沖擊力,提高模具壽命非常有益。
                        壓鑄工藝中的壓射比壓同樣是一個重要參數,壓射比壓根據鑄件質量要求以及特性一般在400-900公斤/平方厘米。超過900公斤/平方厘米,對于鑄件內部質量一般作用不大。而壓射比壓過高,不僅僅使模具承受的漲型力加大,甚至會使漲型力超過機模力,造成竄鋁。同時,如果模具承受的漲型力大,同樣會損壞模具或使模具壽命縮短。因此,在壓鑄生產時,我們除了關注壓射速度外,更應關注壓射比壓,由于壓射比壓不像壓射速度容易觀察,往往被忽略。實際上壓射比壓是壓鑄工藝中重要的一個參數,不僅僅影響鑄件質量,對模具壽命同樣影響巨大。這一點尤其應該引起壓鑄企業的關注。
                  ⒊模具使用中出現披封、鋁皮要及時清理,防止擠壞模具。
                  在模具使用中,往往因為各種原因模具會出現披封、鋁皮,這時必須及時清理,否則繼續生產會將模具擠壞。特別是滑塊部位,如果滑道進入鋁皮等,由于壓鑄機合模力非常大,會將滑塊擠塌、擠壞。因此,遇到此類問題,必須及時清理模具,并查找原因對模具及時修理。否則,等模具損壞了才維修,就會嚴重影響模具壽命。

                  ⒋盡量降低鋁液澆注溫度,提高模具使用壽命。
                       壓鑄生產時的鋁液澆注溫度,不僅影響鑄件質量,也影響壓鑄模具的使用壽命。一般壓鑄時,鋁液澆注溫度在630度-720度,對于不同的零件,我們在選擇澆注溫度時,應盡量選擇低一些,這樣既節約了能源,同時也可以延長壓鑄模具的使用壽命。因為鋁液溫度越高,對模具的沖蝕越大,模具溫度場變化的范圍越大,熱脹冷縮的越大,模具疲勞越大,越容易損壞。因此,適當降低鋁液澆注溫度,有益于延長壓鑄模具使用壽命。

                  ⒌加強模具的維護,定期保養,定期對模具型腔進行回火去應力處理。
                        壓鑄模具一直在高壓、高速、高溫下連續生產,使用條件比較惡劣。在使用過程中模具會產生損壞或故障隱患等。因此,加強模具的維護,定期對模具進行保養,更換損壞部位,更換易損件,清理滑道、頂桿孔等,是非常重要的,是確保模具在壓鑄生產時的可靠性,同樣也可以延長模具的使用壽命。

                       同時,由于壓鑄模具在使用中不斷受到沖擊、不斷熱脹冷縮,會產生新的內應力,如果不及時消除,模具容易表面龜裂或開裂。因此,定期對模具型腔進行去應力回火,消除應力,也是延長模具壽命的重要手段。一般情況下,模具在投入使用后,應該在3000-5000模次后進行首次回火。在以后根據使用情況,一般每生產1萬模具左右,需對模具型腔進行去應力回火,這樣可以大大延長模具使用壽命。

                  點擊次數: 更新時間:2012-10-24 08:46
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